Con motivo de nuestro 60 aniversario, nuestro director técnico David Galán, ha preparado una serie de posts sobre el arte del remachado.
En nuestro anterior post, exploramos la rica historia y los fundamentos básicos del remachado, una técnica que combina el arte y la ciencia para unir piezas de manera fuerte y duradera. En este segundo post de nuestra serie, nos enfocaremos en las técnicas y herramientas modernas de remachado. A lo largo de los años, el remachado ha evolucionado significativamente, adoptando nuevas tecnologías y materiales para mejorar su precisión y eficiencia.
Tipos de Remaches y sus Aplicaciones
La pieza central del remachado es el remache, y existen varios tipos diseñados para diferentes aplicaciones y necesidades de resistencia.
Remaches Macizos
Los remaches macizos son conocidos por su alta resistencia al estiramiento y la compresión, lo que los hace ideales para aplicaciones que requieren una unión extremadamente fuerte. Estos remaches se utilizan comúnmente en la construcción de estructuras y en la industria aeronáutica.
Remaches Semitubulares
Los remaches semitubulares tienen un hueco parcial que reduce la cantidad de fuerza necesaria para su instalación. Esto los hace adecuados para aplicaciones donde se necesita una fuerza de unión considerable, pero donde la facilidad de instalación también es un factor importante.
Remaches Tubulares
Completamente huecos, los remaches tubulares son más ligeros y fáciles de instalar. Son especialmente útiles en aplicaciones donde el peso es una consideración crucial, como en la electrónica de consumo y algunos componentes de la industria aeroespacial.
Materiales Utilizados en Remaches
La elección del material es fundamental para asegurar que el remache cumpla con los requisitos de la aplicación específica.
Aleaciones de Aluminio: Livianas y resistentes a la corrosión, ideales para aplicaciones donde el peso es una consideración importante.
Aleaciones de Acero: Ofrecen alta resistencia, adecuadas para aplicaciones que requieren una gran durabilidad.
Aleaciones de Acero Inoxidable: Combinan fuerza y resistencia a la corrosión, perfectas para entornos exigentes.
Aleaciones de Cobre: Conocidas por su maleabilidad y resistencia a la corrosión, se utilizan en aplicaciones eléctricas y decorativas.
Formas de las Cabezas de los Remaches
La forma de la cabeza del remache también juega un papel crucial en su aplicación y rendimiento.
Cabeza Plana: Queda a ras de las piezas remachadas, utilizada en procesos que requieren una superficie lisa. Sin embargo, requiere un agujero preparado adecuadamente para evitar un mal acople.
Cabeza Valona: Visible y adecuada para operaciones donde se necesita una unión firme, ejerciendo una fuerza vertical que aprisiona las piezas.
Cabeza Avellanada: Utilizada en remachados elegantes o aerodinámicos, queda a ras o por debajo del material. No soporta mucha presión de trabajo, pero es ideal para aplicaciones estéticas.
Requisitos de la Aplicación
Al seleccionar el remache adecuado, es esencial considerar los requisitos específicos de la aplicación:
Requisitos de Fuerza: Definir el tipo de material y el espesor del tubo es crucial si la aplicación requiere soportar cargas. Aumentar el espesor del material incrementa la resistencia al remachado.
Requisitos Eléctricos: Los remaches de aleaciones de cobre son ideales para aplicaciones eléctricas. Para aplicaciones de baja conductividad, también pueden utilizarse aleaciones de acero o acero inoxidable.
Herramientas Modernas para el Remachado
Las herramientas utilizadas en el remachado han evolucionado para mejorar la precisión y eficiencia del proceso.
Herramientas Manuales
Incluyen martillos y troqueles, utilizadas principalmente en aplicaciones pequeñas o donde la precisión manual es crucial.
Herramientas Mecánicas y Automáticas
Remachadoras Neumáticas y Eléctricas: Estas herramientas automáticas facilitan el proceso de remachado, proporcionando una fuerza constante y reduciendo el esfuerzo manual.
Innovaciones y Tecnologías Recientes
Las innovaciones en el campo del remachado han introducido nuevas tecnologías y materiales que mejoran la durabilidad y eficiencia del proceso. La automatización y el uso de robots en el remachado han permitido una mayor precisión y consistencia, especialmente en aplicaciones industriales de gran escala.
Conclusión
El remachado ha recorrido un largo camino desde sus orígenes antiguos hasta las técnicas y herramientas avanzadas que utilizamos hoy en día. La elección del tipo de remache, el material y la herramienta adecuada son esenciales para garantizar una unión fuerte y duradera.
En nuestro próximo post, exploraremos casos prácticos y ejemplos de proyectos de remachado, ofreciendo una visión detallada de cómo esta técnica se aplica en la vida real.
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